Технические требования к отливкам на чертеже

§ 3. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ необходимой для производства отливок.

Объем технической документации для различных типов литейного производства. Нормативно-техническая документация на элементы литейной формы и отливки.

При составлении рабочих чертежей необходимо учитывать требования технических условий, отражать их в технической документации, учитывать возможности и специфику производства, соблюдать правила единой системы конструкторской документации (ЕСКД).

Основные требования к оформлению технической документации, для изготовления отливок, заключаются в следующем:

на проекциях чертежей необходимо обозначать подвергаемые гидроиспытаниям камеры с указанием уровня налива в них жидкости, указывать места проверки твердости и микроструктуры металла, а также места сопряжений литой детали с другими деталями;

на копии рабочего чертежа детали должны быть нанесены литниково-выпорная система, прибыли, места установки холодильников, окна или специальные приспособления для перемещения отливок, технологические стяжки для увеличения жесткости модели или отливки и другие элементы литейной технологии (см. табл. 6);

при нанесении на копию чертежа детали элементов литейной технологии необходимо пользоваться нормативно-технической документацией (табл. 6) и соблюдать правила выполнения чертежей литейной формы и отливки (табл. 7, 8).

5. Объем технической документации для различных типов литейного производства

Чертеж детали (синька) с нанесенными элементами литейной технологии

Монтажные эскизы для верхней и нижней частей модели с указанием размеров и расположения литниковой системы и выпоров

Чертежи металлических моделей, стержневых ящиков, «фальшивок»

Чертеж собранной формы в разрезе и плане

Чертежи шаблонов для изготовления и контроля отливок, стержней, форм и сборки форм

Чертежи холодильников, скоб или цапф для перемещения отливок. Чертежи моделей каркасов и оправок.

Примечание: знак «+» указывает на необходимость разработки технологического документа.

6. Нормативно-техническая документация на элементы литейной формы и отливки

Документ Тип производства
серийное и крупносерийное мелкосерийное единичное

Разъем формы (модели) в основных проекциях (положение при формовке и заливке)

Величина припусков на механическую обработку, технологические припуски для питания отливок

Границы стержней с условной штриховкой по контуру каждого стержня и порядковыми номерами во всех проекциях

Размеры и уклоны знаков, величина зазоров, фиксаторы и метки стержней

Вывод газа из стержней, плоскость набивки стержней

Отъемные части на модели

«Фальшивки», места подрезки

Специальные приливы для определения микроструктуры отливок станков

Технические требования к отливкам на чертеже

Общие технические условия

Cast iron castings. General specifications

Дата введения 1986-01-01

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 декабря 1984 г. N 4431 срок введения установлен с 01.01.86

Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

ВЗАМЕН общетехнических требований к отливкам ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79, ГОСТ 7769-82

ПЕРЕИЗДАНИЕ.

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 1988 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Настоящий стандарт распространяется на отливки, полученные любым способом из нелегированного и легированного чугуна с пластинчатым, вермикулярным или шаровидным графитом, а также из ковкого чугуна.

Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категории качества.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-85, ГОСТ 1585-85, ГОСТ 7769-82, ГОСТ 7293-85.

1.2. Конфигурация отливки и марка чугуна должны соответствовать требованиям чертежа детали, оформленного по ГОСТ 3.1125-88.

1.3. Предельные отклонения размеров и массы, а также припуски на механическую обработку — по ГОСТ 26645-85*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53464-2009, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

Формовочные уклоны в соответствии с конфигурацией отливки назначают по ГОСТ 3212-92. Допуск прямолинейности плоских поверхностей должен быть не более 2/600.

1.4. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси и пригара.

Заливы, наросты, ужимины, прибыли и литники должны быть удалены любым способом. Места удаления заливов, наростов, ужимин, прибылей и литников должны быть зачищены в соответствии с требованиями чертежа отливки.

1.5. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. Допускаются незначительные дефекты в соответствии с ГОСТ 19200-80 в пределах припуска на механическую обработку.

1.6. В зависимости от назначения деталей в чертежах или в ТУ на конкретные отливки по согласованию изготовителя с потребителем допускается определять и нормировать дополнительные технологические и эксплуатационные свойства в соответствии с ГОСТ 4.439-86 и приложением настоящего стандарта.

(Поправка. ИУС N 8-1988).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для контроля соответствия отливок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемосдаточные и периодические испытания.

2.2. Отливки принимают партиями. Партия должна состоять из отливок одной марки чугуна, полученного одной плавкой в печах периодического действия или в течение одной смены в условиях установившегося ваграночного или дуплекс-процесса на постоянной шихте, прошедших совместную термическую обработку и оформленных одним документом о качестве, содержащим следующие данные:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер чертежа и наименование отливки;

номер партии или плавки, объем партии;

марку чугуна и обозначение стандарта;

результаты испытаний и штамп ОТК.

2.3. Проверке соответствия внешнего вида чертежу согласно пп.1.2, 1.4 подвергают каждую отливку партии.

2.4. Проверку соответствия свойств, характеризующих марку чугуна, выполняют для партии отливок по нормам государственных стандартов на конкретные марки чугуна.

2.5. Размеры отливок и массу проверяют при периодических испытаниях. План и вид контроля, объем выборки от партии устанавливают в ТУ на конкретные отливки.

2.6. Периодичность, объем выборки и нормы для контроля дополнительных свойств выполняют по стандартам на конкретную продукцию, а при их отсутствии по ТУ.

2.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Допускается при неудовлетворительных результатах повторных испытаний устанавливать сплошной контроль отливок. Отливки после устранения несоответствия свойств, структуры или дефектов допускается представлять повторно к приемке.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Состояние поверхности отливок проверяется визуально.

3.2. Размеры и массу отливок по ГОСТ 26645-85 проверяют измерительным инструментом и приборами.

3.3. Проверку качества отливок и марки чугуна выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-85, ГОСТ 1585-85, ГОСТ 7293-85, ГОСТ 7769-82.

3.4. Испытание свойств, определенных дополнительными требованиями чертежа или ТУ, выполняют по действующим стандартам, а при отсутствии — по методикам, согласованным между изготовителем и потребителем.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Партию отливок снабжают ярлыком с обозначением марки чугуна и указанием числа и массы отливок в партии.

4.2. Транспортная маркировка выполняется по ГОСТ 14192-96 и заказу-наряду внешнеторговой организации с нанесением манипуляционных знаков «Верх», габаритов и массы отдельного грузового места.

4.3. Отливки из чугуна при необходимости, указанной в ТУ, упаковывают в ящики по ГОСТ 2991-85 или ГОСТ 10198-91. Тип ящика выбирают в зависимости от габаритов и массы отливок, указанных в ТУ.

Размеры ящиков и размещение их на поддоне должны соответствовать ГОСТ 21140-88.

4.3.1. Отливки из высоколегированного кремнистого чугуна при упаковке должны быть переложены древесной стружкой или закреплены распорками.

4.4. Отливки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами погрузки, крепления грузов, перевозки, действующими на данном виде транспорта.

4.4.1. Формирование транспортного пакета указывают в ТУ и производят по НТД.

4.4.2. Габаритные размеры и масса брутто транспортного пакета — то ГОСТ 24597-81.

4.5. Условия консервации и хранения указывают в ТУ на конкретные отливки и должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 15150-69.

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА УРОВНЯ ТРЕБОВАНИЙ К ОТЛИВКАМ

ПРИМЕР РАСЧЕТА УРОВНЯ ТРЕБОВАНИЙ К ОТЛИВКАМ

1. Уровень основных и дополнительных требований (УТ) выражают в процентах суммой надбавок или скидок по их выполнению, определенным по прейскуранту 25-01-81, 07-01-80 или 08-01-80, отнесенной к базовой цене одной тонны чугунных отливок соответствующей марки и способа литья. УТ определяет изготовитель и отражает в технологической карте.

2. При назначении дополнительных требований, не предусмотренных прейскурантами 07-01-80, 08-01-80, надбавки или скидки устанавливают в соответствии с прейскурантом 25-01-81.

Отливки стальные из конструкционной нелегированной и легированной стали

1. Технические требования изготовления стальных отливок

  • При малом количестве отливок из стали и чугуна на заказ вместо чертежей отливок по усмотрению главного металлурга поставщика могут использоваться чертежи деталей, предоставляемые покупателем.
  • 1.2. Номенклатура отливок из стали и чугуна, на которую распространяются настоящие технические условия, марка стали или чугуна, масса и количество отливок, подлежащих поставке, указывается в спецификации, прилагаемой к договору между поставщиком и покупателем.

    Неуказанные литейные радиусы выполняются по технологии поставщика. Припуски, компенсирующие коробление, сглаживающие местные углубления и выступы, а также напуски, создающие направленное затвердевание металла, устанавливаются поставщиком.

    Прибыли, технологические напуски, питатели удаляются газопламенной резкой. Размеры остатков от прибылей, питателей, напусков после газопламенной резки устанавливаются чертежом отливки, а при отсутствии такового – по технологии поставщика.

    С целью предупреждения образования ужимин допускается выпуклое рифление в виде сетки с высотой выступов до 3 мм. Поверхности, на которых допускается рифление, указываются в чертеже отливки.

    1.9 Допускается наличие пригара, остающегося после очистки отливки в труднодоступных для его удаления местах ( в узлах сопряжения стенок и ребер, местах подвода металла, по внутренним поверхностям), если эти места оговорены чертежом отливки. Поверхности на которых допускается пригар, не должны превышать 20% общей поверхности отливки.

    1.10 Если нет других указаний в чертежах, на не обрабатываемых поверхностях стальных отливок допускаются без исправления следующие дефекты:

  • В гладких отверстиях под болты, шпильки, винты, заклепки, втулки и подшипники – дефекты суммарной площадью до 10% поверхности отверстия. Наибольшая площадь отдельного дефекта не должна превышать 3% поверхности отверстия, а глубина в направлении стенки не более 1/4 её толщины. Расстояние между дефектами не менее 10мм. В отверстия под втулки и подшипники расстояние от края отверстия до дефекта должно быть не менее 3мм, острые кромки дефектов должны быть притуплены.
  • На поверхностях, работающих на трение, а также предназначенных для обеспечения герметичности, дефекты без исправления не допускаются.
  • 1.15. В местах трудодоступных для зачистки (по галтелям сопряжения стенок и ребер, по внутренним поверхностям отливок из стали), зачистку мест наплавки после исправления дефектов сваркой допускается не производить. Брызги металла и шлак должны быть удалены.

  • если все поверхности отливки подвергаются механической обработке,
  • если деталь после механической обработки у покупателя подвергается закалке и отпуску,
  • если есть специальные указания в чертеже стальной отливки.
  • 1.24. Запуск в производство отливок из стали и чугуна оговаривается приложением №1 к настоящим техническим условиям производства отливок стальных из конструкционной нелегированной, легированной стали и чугуна.

    1.25. Требования к отливкам из стали марки 35ХНЛ оговариваются приложением №2 к настоящим техническим условиям производства стальных отливок.

    2. Правила приемки отливок из стали

    2.1. Приемку отливок производить в соответствии с требованиями ГОСТ 977-88.

    2.2. Объем и переодичность контроля отливок по размерам уснанавливается поставщиком, который гарантирует соответствие размеров каждой стальной отливки требованиям чертежей отливок, принятым к исполнению, и требованиям настоящих технических условия.

    2.3. Количество пробных брусков, отливаемых для проверки механических свойств стали, устанавливается поставщиком в соответствии с требованиям технологии производства отливок из стали и чугуна.

    2.4. Объем и переодичность испытаний дополнительных контролируемых показателей устанавливается чертежом на конкретную отливки.

    2. Допуск отливок с незначительными отклонениями от норм химического состава решается главным металлургом поставщика.

    3. Отливки из стали 35ХНЛ поставляются в нормализованном состоянии. Закалку и отпуск отливок производит покупатель.

    4. Определение механических свойств стали поставщиком не производится. По требованию покупателя для контроля механическиз свойств стали после закалки поставщик изготавливает пробные бруски по чертежу №3 ГОСТ 977-88. Пробные бруски поставляются с отливками данной плавки.

    Наличие других элементов не контролируется. Допуск отливок с незначительными отконениями от норм химического состава решается главным металлургом поставщика.

    2. Режим предварительной термической обработки отливок: нормализация или отжиг при температуре 880 +/- 20 С

    3. Механические свойства стали после окончательной термической обработки должны соответствовать следующим требованиям

    Элемент литейной формы и отливки ГОСТ, нормаль
    ГОСТ 2.423-73;
    МН 2041-61;
    МН 3527-62
    Режим термической обработки Предел текучести, кгс/мм2 Временное сопротивление, кгс/мм2 Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вязкость, кгс.м/см2 Твердость по Бринеллю, ф отпечатка
    Закалка с 860+10С в масле, отпуск при 600-650С 40 75 12 30 4 4,15-3.8
    Закалка с 860+10С в масле, отпуск при 550-600С 60 90 8 15 2 3,8-3,5

    Вид термической обработки указывается в чертеже отливки и оговаривается договором между поставщиком и покупателем.

    4. При поставке отливок в нормализованном состоянии закалку и отпуск производит заказчик. По требованию покупателя для контроля механическиз свойств стали после закалки поставщик изготавливает пробные бруски по чертежу №3 ГОСТ 977-88. Пробные бруски поставляются с отливками данной плавки в количестве не менне 2 штук от каждой плавки

    5. Остальные технические требования, а так же правила приемки, методы испытаний, маркировка и документация должны соответствовать требованиям чертежей и ТУ1.507.0006-91

    Требования к отливкам

    Технические требования, предъявляемые к отливкам, подразделяют на общие (регламентирующие размерную и массовую точность, шероховатость

    В целом точность отливки оценивается, согласно ГОСТ 26645—85 (с изменением №1 от 1989 г.), ее классами размерной точности (КРТ) и точно­сти массы (КТМ), а также степенями коробления (СК) и точности поверхно­стей (СТП). Обязательными являются требования по соблюдению соответст­вия отливки заданным классам размерной точности и точности массы.

    Таблица 16.1. Допуски линейных размеров отливок на сторону (мм, не более) по ГОСТ 26645—85

    Точность размеров отливки зависит от ее габаритных размеров и слож­ности конфигурации, способа литья, а также химического состава сплава. Чем сложнее форма и больше габаритные размеры отливки, тем сильнее воз-

    растает погрешность при изготовлении литейной формы и модельной осна­стки и, как следствие, тем ниже точность ее размеров. Кроме того, укрупне­ние и усложнение конфигурации отливки способствуют снижению стабиль­ности температурных режимов в процессе ее кристаллизации и охлаждения.

    Анализ табл. 16.2 показывает, что наибольшая размерная точность отливок достигается при литье под давлением, а наименьшая — при литье в песчаные формы. С увеличением габаритов и массы отливок их размерная точность уменьшается. В большинстве случаев при литье легких сплавов на основе А1 и Mg точность отливок выше, чем при литье сплавов с большей плотностью.

    Таблица 16.2. Влияние способа литья, состава сплава и массы детали

    а также степень точности поверхности

    Способ литья Номиналь­ная масса отливки, кг КРТ КТМ ста
    Сплавы на основе
    Al.Mg Ti, Fe, Си Al,Mg Ti,Fe,Cu Al,Mg Ti, Fe, Си
    Литье под давлением ДоГ 1-10*» Зт—6 3—7т 3—7т 4—7 1—7 2—8 2—8 Зт—9т 2—6 3—7 3—7 4—8
    Литье по выплавляемым моделям До1 1—10 4—8 5т—9т 5т—9т 5—9 Зт—9 3—10 3—10 4—11т 3—8 4—9 4—9 5—10
    Литье под низ­ким давлением и в кокиль До1 1—10 5т—9т 5—9 5—9 6—10 3—10 4—11т 4—11т 5т—11 4—9 5—10 5—10 6—11
    Литье в оболоч­ковые формы До1 1—10 7т—11 7—12 7—12 8—13т 5т—12 5—13т 5—13т 6—13 6—12 7—13 7—13 8—14
    Литье в песча­ные формы До1 1—10 7—12 8—13т 8—13т 9т—13 6—13 7т—14 7т—14 7—15 10—17 11—18 11—18 12—19

    KPT и СТП определяют по наибольшему габаритному размеру, а КТМ — по номинальной массе отливки. Простые отливки массового автоматизиро­ванного производства имеют меньшие значения КРТ, СТП, КТМ, а сложные отливки единичного и мелкосерийного производства — большие значения.

    Количественным критерием сложности конструкции отливки является ее группа сложности (табл. 16.3). Отливки наибольшей сложности причис­ляют к первой группе. Сопоставление числовых значений классификацион­ных факторов групп большей и меньшей сложности (от первой к шестой) показывает, что с уменьшением максимального габаритного размера (при­чем для отливок с одной и той же массой он может различаться от 4 доЮ раз) и числа стержней (в 2 раза) снижается сложность конструкции. При этом класс максимальной размерной точности повышается от 6 до 3 т. Пара­метр «категория ответственности» учитывает условия работы литых деталей, которые подразделяются на три категории. Отливки 1-й категории работают в условиях коррозии, износа, воздействия температур и значительных нагру­зок, т. е. в экстремальных условиях, 2-й категории — в нормальных условиях (при средних нагрузках), а 3-й категории — в условиях малых нагрузок.

    Параметр отливки (классификационный фактор) Группа сложности
    Масса без литников и прибылей, кг,
    не более
    Минимальные габаритные размеры, мм До 100
    Максимальные габаритные размеры, мм До 100
    Толщина стенки, мм 4,5—7 4,5—6 4—6 2,5—5 Не огранич.
    Максимальное число размеров, опре-
    деляющих отливку
    Класс обеспечиваемой наибольшей раз- Зт Зт Зт
    мерной точности (по ГОСТ 26645—85)
    Максимальное число стержней Нет
    Категория ответственности 1,2 1,2 2,3 2,3

    Группу сложности конкретной отливки определяют путем сопоставления ее параметров с характеристиками отливок каждой группы сложности. По числу признаков, не менее четырех, отливку относят к той или иной группе.

    дит в результате неравномерного охлаждения и усадки металла отливки. При короблении предусматриваются допуски на изменение формы и отклонения в расположении поверхностей отливки, которые регламентируются степенью коробления ее элементов. ГОСТ 26645—85 предусмотривает 11 степеней коробления, при этом большему значению степени коробления соответству­ет и большее искажение формы отливки. Как видно из табл. 16.4, с увеличе­нием различия наименьшего и наибольшего размеров отливки степень ко­робления возрастает. Многократные формы, выполненные в основном из металлических сплавов, имеют меньшую степень коробления, чем разовые (песчаные, керамические и др.). Отливки из легких цветных сплавов, не под­вергаемых упрочняющей термической обработке, обладают меньшими зна­чениями степеней коробления по сравнению со сплавами, упрочняемыми термической обработкой.

    Тип литейной формы Отношение наименьшегоразмера элемента отливки к наибольшему
    свыше 0,200 от 0,100 до 0,200 от 0,050 до 0,100 от 0,025 до 0,050 ДО 0,025
    Степень коробления элемента отливки
    Многократные формы НТ 1—4 2—5 3—6 4—7 5—8
    т 2—5 3—6 4—7 5—8 6—9
    Разовые формы НТ 3—6 4—7 5—8 6—9 7—10
    т 4—7 5—8 6—9 7—10 8—11

    Таблица 16.5. Влияние номинального размера элемента отливки и степени коробления на величину предельных отклонений

    Номинальный размер нормируе­мого участка, мм Степень коробления элемента отливки
    И
    Допуски формы и расположения элементов отливок, мм
    До 125 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20
    Свыше 125 до 160 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60
    Свыше 160 до 200 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00
    Свыше 250 до 315 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20

    Согласно ГОСТ 26645—85 степень точности поверхности (СТП) имеет 22 градации. В табл. 16.6 приведены соотношения между шероховатостью и степенью точности поверхности отливки, из которых следует, что с увеличе­нием порядкового номера СТП возрастают значения критериев шероховатости.

    Таблица 16.6. Взаимосвязь между степенью точности (СТП) и шероховатостью (Ra, RJ поверхности

    СТП
    Ra, мкм Л.,мкм СТП 2,0 12 2,5 13 3,2 4,0 5,0 6,3 8,0 10,0 12,5 16,0 20,0
    Ra, мкм Д.,мкм 25,0 32,0 40,0 50,0 63,0 80,0 100,0
    СТП 1—2 3—4 5—6 7—8 9—10 11—12 13—14
    Ряды припусков 1—2 1—3 1-4 2—5 3—6 4—7 5—8 6—9
    СТП
    Ряды припусков 7—10 8—11 9—12 10—13 11—14 12—15 13—16

    ГОСТ 26645—85 предусмотрен также общий припуск, предназначенный как для устранения погрешностей размеров, формы и расположения поверх­ностей, так и для удаления литейных дефектов обрабатываемой поверхности.

    Если в обозначении точности отливки ряд цифровых значений пока­зателей заменен нулями или данные о смещении отсутствуют, значит эти характеристики являются ненормируемыми. Например, «Точность отливки 6-0-0-7 ГОСТ 26645—85».

    Специальные требования к отливкам вытекают из их функциональ­ных задач и условий эксплуатации. К ним относится обеспечение: герметич­ности в условиях низкого и сверхвысокого вакуума, а также в достаточно широком диапазоне повышенного давления газа или жидкости; коррозион­ной стойкости в агрессивных средах (как жидких, так и газообразных) при комнатной и повышенных (до 300 °С) температурах; термостойкости — спо­собности не разрушаться под действием циклических нагрузок, вызванных многократным нагревом и охлаждением; износостойкости при трении каче­нием или скольжением со смазкой и без нее; стабильности размеров в усло­виях действия знакопеременного нагружения или повышенных температур; декоративности — возможности нанесения на поверхность отливки различ­ных функциональных защитных покрытий для улучшения ее товарного вида и комплекса эксплуатационных свойств (коррозионной стойкости, износо­стойкости). Реализация указанных выше специальных требований к отлив­кам достигается выбором необходимого состава литейного сплава, опти­мального метода литья, механической и термической обработок, а также формированием на поверхности отливки функциональных защитных и деко­ративных покрытий.

    studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2020 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

    Большая Энциклопедия Нефти и Газа

    Чертеж — отливка

    Чертеж отливки должен содержать и указания относительно формовочных уклонов ( конусообразности) и их взаимосвязи с полем допуска на неточность изготовления поверхностей. В связи с этим ГОСТ 3212 — 57 Модели литейные. Эти условия должны оговариваться в чертежах отливок. Если в чертеже нет специальных указаний, то все погрешности формы в соответствии с ГОСТом 10356 — 63 Предельные отклонения формы и расположения поверхностей должны находиться в пределах поля допуска на неточность данной поверхности. [3]

    Чертежи отливок , разработанные с учетом изложенных положений, будут отвечать современным требованиям и позволят приблизить размерные характеристики отливок к аналогичным характеристикам деталей, обрабатываемых резанием. [4]

    Чертеж отливки должен быть разработан на основании чертежа готового изделия с внесением уточнений, диктуемых технологией литейного производства. [5]

    Разработка чертежа отливки начинается с определения технических требований к ней. [7]

    Выполнение чертежа отливки начинают с вычерчивания фона. Тонкими линиями выполняют чертеж заданной детали, которой придают положение, принимаемое ею при заливке металла. Отступая от линий контура детали на расстояние, равное величине общего припуска на механическую обработку на сторону, наносят линии контура заготовки. При выполнении вертикальных линий контура заготовки учитывают наличие литейных уклонов. На чертеже должны указываться все размеры отливки ( размеры готовой детали даются в скобках, как справочные) и технические требования, предъявляемые к отливке. [8]

    На чертеже отливки указывают точность п чистоту поверхностей, величину усадки сплава, величину и направление литейных уклонов, размер припусков па механическую обработку, технологические приливы, ребра и бобышки, места подвода литников, плоскость разъема формы. Чертеж отливки выполняют па отдельном / тете, вносят в спецификацию общего вида формы и прилагают к комплекту рабочих чертежей. [12]

    В чертеже отливки или детали с нанесенными размерами отливки контролируют соответствие назначенных допусков нормам точности отливки, припусков на обработку — значениям допусков и норм точности отливки. [15]

    Технические требования для отливок

    Требования к отливкам

    поверхности, механические свойства, качество литого металла) и специаль­ные (оценивающие герметичность, коррозионную стойкость, износостой­кость и другие свойства). При оценке технических требований к отливкам руководствуются соответствующими ГОСТами и ОСТами. Кроме того, ряд специальных требований может отражаться в документации (например, в чертежах) на изготовление литых деталей. Если технически сложно или эко­номически нерентабельно обеспечивать при литье необходимую точность размеров, шероховатость поверхности детали или другие требования, то это достигается последующей обработкой резанием.

    Размерная точность отливкипредставляет собой степень соответст­вия фактических и указанных в чертеже (или технических условиях) разме­ров. ГОСТ 26645—85 предусмотрены 22 класса размерной точности — с 1-го по 16-й (в том числе классы Зт, 5т, 7т, 9т, 11т, 13т). Более высокому числовому значению класса размерной точности соответствуют и большие допуски на размеры отливки, т. е. тем меньшей точностью характеризуется отливка (табл. 16.1). Если элемент отливки образован двумя полуформами и перпен­дикулярен плоскости разъема, то допуск на его размер определяется классом точности размеров отливки. Те же элементы отливки, которые образованы только одной частью формы (или одним стержнем), имеют допуски на раз­меры на 1—2 класса точнее, чем сама отливка. Для обрабатываемых поверх­ностей отливок установлено симметричное расположение полей допусков, а для необрабатываемых — допускается как симметричное, так и несиммет­ричное их расположение.

    Интервалы номиналь­ных размеров (свыше. до), мм Классы размерной точности отливок
    Зт
    До 4 10—16 25—40 63—100 0,06 0,09 0,11 0,14 0,08 0,11 0,14 0,18 0,10 0,14 0,18 0,22 0,12 0,18 0,22 0,28 0,16 0,22 0,28 0,36 0,2 0,28 0,36 0,44 0,24 0,36 0,44 0,56 0,32 0,44 0,56 0,70 0,40 0,56 0,70 0,90 0,50 0,70 0,90 1,10 0,64 0,90 1,10 1,40

    Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливаю­щих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от ка­чества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовле­ния, выбранным модельным составом, а также способом формовки керами­ческих оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от спосо­ба литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2.

    на выбор классов размерной точности и точности массы,

    Способ литья Номиналь­ная масса отливки, кг КРТ КТМ ста
    Сплавы на основе
    Al.Mg Ti, Fe, Си Al,Mg Ti,Fe,Cu Al,Mg Ti, Fe, Си
    Литье под давлением ДоГ 1-10*» Зт—6 3—7т 3—7т 4—7 1—7 2—8 2—8 Зт—9т 2—6 3—7 3—7 4—8
    Литье по выплавляемым моделям До1 1—10 4—8 5т—9т 5т—9т 5—9 Зт—9 3—10 3—10 4—11т 3—8 4—9 4—9 5—10
    Литье под низ­ким давлением и в кокиль До1 1—10 5т—9т 5—9 5—9 6—10 3—10 4—11т 4—11т 5т—11 4—9 5—10 5—10 6—11
    Литье в оболоч­ковые формы До1 1—10 7т—11 7—12 7—12 8—13т 5т—12 5—13т 5—13т 6—13 6—12 7—13 7—13 8—14
    Литье в песча­ные формы До1 1—10 7—12 8—13т 8—13т 9т—13 6—13 7т—14 7т—14 7—15 10—17 11—18 11—18 12—19

    Рассматриваются сплавы, не упрочняемые термической обработкой. Наибольший габаритный размер отливки до 100 мм. Наибольший габаритный размер отливки от 100 до 250 мм.

    Таблица 16.3. Классификационные параметры отливок из алюминиевых и магниевых сплавов различных групп сложности

    Параметр отливки (классификационный фактор) Группа сложности
    Масса без литников и прибылей, кг,
    не более
    Минимальные габаритные размеры, мм До 100
    Максимальные габаритные размеры, мм До 100
    Толщина стенки, мм 4,5—7 4,5—6 4—6 2,5—5 Не огранич.
    Максимальное число размеров, опре-
    деляющих отливку
    Класс обеспечиваемой наибольшей раз- Зт Зт Зт
    мерной точности (по ГОСТ 26645—85)
    Максимальное число стержней Нет
    Категория ответственности 1,2 1,2 2,3 2,3

    * Класс наименьшей размерной точности — 1 Зт

    Степень коробления. Коробление отливки — это отклонение в относи­тельном расположении поверхностей: отклонения от плоскостности, парал­лельности, перпендикулярности, от заданной формы. Коробление происхо-

    Таблица 16.4. Влияние соотношения размеров элементов отливки, типа форм и свойств сплава на степень коробления элемента отливки

    Примечание. Сплавы, не упрочняемые (НТ) и упрочняемые (T) термической обработкой.

    Допуски на отклонения от формы и расположения элементов отливки для некоторых размеров приведены в табл. 16.5. С увеличением номинально­го размера элемента отливки и степени коробления числовые значения до­пусков формы и расположения элементов отливок возрастают.

    Номинальный размер нормируе­мого участка, мм Степень коробления элемента отливки
    И
    Допуски формы и расположения элементов отливок, мм
    До 125 0,12 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20
    Свыше 125 до 160 0,16 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60
    Свыше 160 до 200 0,20 0,24 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00
    Свыше 250 до 315 0,32 0,40 0,50 0,64 0,80 1,00 1,20 1,60 2,00 2,40 3,20

    Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термо­стойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, нарос­тов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверх­ности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зави­симость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм): среднего арифметического отклонения (/?„) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (R2). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (ил«! металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхно­сти оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отливки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверх­ности отливок достигаются при Литье под давлением, по выплавляемым мо­делям и в гипсовые формы.

    Припуск на обработку отливок резанием обеспечивает получение за­данных размеров, шероховатости поверхности отливки и качества поверхно­стного слоя металла. Припуски на обработку каждой поверхности зависят от класса размерной точности отливки, ее габаритных размеров, формы, распо­ложения обрабатываемых поверхностей, способа литья и состава сплава. Для обеспечения требуемого качества поверхности готовой детали вводят при

    обработке резанием ряды припусков, которые коррелируются со степенью точности поверхности (табл. 16.7). Меньшие значения рядов припусков при­нимают для отливок из сплавов на основе легкоплавких металлов (Al, Mg, Zn), а большие — для отливок из стали и сплавов на основе более тугоплав­ких цветных металлов (Си, Ti, Ni, Со и др.).

    Для устранения неровностей и дефектов литой поверхности, а также уменьшения ее шероховатости предназначен минимальный припуск на обра­ботку поверхности отливки, выбираемый с учетом СТП и рядов припусков (табл. 16.7 и 16.8).

    Ряды припусков отливки
    Минимальный припуск на сторону, мм 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 U
    Ряды припусков отливки
    Минимальный припуск на сторону, мм 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0 10,0

    Отклонения массы отливок. Номинальной называется масса отливки с учетом припусков на обработку резанием. Точность массы отливки оцени­вается классом точности массы^ число и нумерация которых совпадают с таковыми для классов размерной точности. Допуск на массу отливки уста­навливается, согласно ГОСТ 26645—85, с учетом номинальной массы от­ливки и класса точности массы.

    Рассмотренные ранее характеристики точности приводятся также на чертеже отливки в технических требованиях к ней, например: «Точность от­ливки 6-4-6-7 См 0,4 ГОСТ 26645—85», где 6 — класс размерной точности; 4 — степень коробления; 6 — степень точности поверхностей; 7 — класс точно­сти массы; См 0,4 — допуск (в мм) смещения отливки по плоскости разъема.

    studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2020 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

    «ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ НА ПРОИЗВОДСТВО И ПРИЕМКУ ОБЩЕСТРОИТЕЛЬНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ РАБОТ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ ЖИЛЫХ И ОБЩЕСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ» (утв. Приказом Минкоммунхоза РСФСР от 13.02.69 N 53)

    4. Общие технические требования к материалам

    XII.4.1. Все детали лифта, устанавливаемые взамен вышедших из строя, изготовляются из материалов, соответствующих требованиям чертежей, действующих ГОСТов, Технических условий на изготовление и поставку лифтов, ПУЭ и настоящих Технических указаний.

    Соответствие материалов предъявляемым требованиям должно подтверждаться сертификатами завода-поставщика или протоколом лабораторного испытания.

    XII.4.2. Сортовой прокат должен быть очищен от грязи и ржавчины и проверен осмотром. Не допускаются трещины, плены, закаты и газовые пузыри.

    XII.4.3. Детали или заготовки из сортового проката должны быть отрихтованы:

    а) отклонение от плоскостности листового металла не должно превышать 2:1000, если величина неплоскостности не оговорена в чертеже;

    б) отклонение от прямолинейности сортового проката не более 1:1000, но не свыше 2 мм на всю длину, если непрямолинейность не оговорена в чертеже.

    XII.4.4. Специальный прокат для лифтовых направляющих должен отвечать техническим условиям на прокат некалиброванных направляющих лифтов (ТУ 4-1790).

    Прокат изготовляется из стали марки 30 по ГОСТ 1050-60. Длина поставляемого по указанию заказчика проката направляющих составляет 4 или 5 м. Допускается поставка до 5% кусков длиной 3 — 4 м.

    XII.4.5. Отливки должны быть очищены от формовочной земли и пригара. Особо тщательно должны очищаться полости отливок корпусов редукторов и других деталей, образующих резервуары для масла.

    XII.4.6. Места обрубки литников и прибылей, швы и наплывы подлежат зачистке и не должны выступать над поверхностью отливок.

    XII.4.7. На обрабатываемых поверхностях допускаются без исправления все виды дефектов, если глубина залегания их менее величины припуска на механическую обработку.

    XII.4.8. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются без исправления несосредоточенные мелкие зазоры, раковины, газовые пузыри и т.п., если площадь этих дефектов не превышает 5% поверхности отливки, а глубина их залегания не более 20% толщины стенки отливки и не нарушает прочности, герметичности и товарного вида деталей.

    XII.4.9. При величине дефектов в отливках, превышающих допустимые размеры, отливки подлежат исправлению.

    XII.4.10. На обрабатываемых и необрабатываемых поверхностях литых деталей допускается исправление литейных дефектов при условии предварительной вырубки до здорового металла. Разрешение на исправление дефектных мест дается ОТК и производится под его наблюдением.

    XII.4.11. Заварка дефектных мест должна производиться до чистовой обработки детали.

    Подготовленная к заварке отливка должна быть предъявлена ОТК.

    Наплавленный металл должен соответствовать металлу отливки и образовывать монолит с основным металлом, а твердость его не должна превышать твердости основного металла.

    XII.4.12. После исправления дефектов отливки подлежат повторной приемке ОТК.

    Годные отливки должны иметь на необрабатываемой зачищенной поверхности клеймо ОТК о приемке отливки.

    XII.4.13. Отливки из серого чугуна должны соответствовать ГОСТ 1412-70.

    XII.4.14. Заварка дефектных мест отливок из серого чугуна должна производиться по технологии завода-изготовителя электродами по ГОСТ 1525-53 или чугунными прутками по ГОСТ 2671-70.

    XII.4.15. Дефекты и заварка дефектов канавок канатоведущих шкивов и отводных блоков не допускаются.

    XII.4.16. Чугунные отливки ответственного назначения, как-то: корпус и крышка редуктора, плита и канатоведущий шкив лебедки, отводные блоки — должны быть подвергнуты естественному или искусственному старению.

    XII.4.17. Отливки из углеродистой стали должны соответствовать ГОСТ 977-65.

    XII.4.18. Заварку дефектных мест отливок из стали надлежит производить качественными электродами, по своему составу и временному сопротивлению близкими к составу и временному сопротивлению материала завариваемой детали. Электрод должен иметь толстую хорошего качества обмазку.

    XII.4.19. Исправление дефектов в отливках из стали заваркой должно производиться перед термической обработкой.

    XII.4.20. Дефекты литья коушей, патронов и клиньев для крепления несущих канатов в виде раковин, засоров, трещин и т.п. не допускаются и исправлению не подлежат.

    XII.4.21. При изготовлении венцов из оловянистой бронзы ОНФ механические свойства бронзы ОНФ-10-1 и химсостав ее должны соответствовать данным табл. 28.

    МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА БРОНЗЫ ОНФ-10-1

    кг/кв. мм % НВ
    30 10 19 — 130

    ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ БРОНЗЫ ОНФ-10-1

    Основные компоненты Sn, % Ni, % P, % Cu, %
    8 — 10 1,0 — 1,5 0,2 — 0,4 Остальное
    Допускаемые примеси, не более Pb, % Zn, % Fe, % Si, % Al, % Sb, % S, %
    0,35 0,35 0,3 0,2 0,005 0,25 0,06

    Общее количество примесей не должно превышать 1,5%.

    Химический анализ на основные компоненты должен производиться для каждой плавки.

    XII.4.22. Отливка венца червячного колеса не должна иметь трещин, раковин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность или ухудшающих товарный вид изделий, если перечисленные дефекты не могут быть удалены при последующей механической обработке.

    XII.4.23. На рабочей поверхности зуба венца червячного колеса не допускается пористость, а также заварка или пропайка дефектов.

    XII.4.24. Поковки из углеродистых сталей должны соответствовать ГОСТ 8479-70.

    Поверхности, не подлежащие обработке, должны быть чистыми и гладкими.

    На поверхности поковок, подлежащих механической обработке, допускаются все виды дефектов, если глубина их менее припуска на механическую обработку.

    XII.4.25. Все материалы, применяемые при ремонте электродвигателей, должны соответствовать требованиям чертежей, действующим ГОСТ, ПУЭ и настоящим Техническим указаниям.

    XII.4.26. Текстолит должен соответствовать ГОСТ 2910-67, гетинакс — ГОСТ 2718-66.

    XII.4.27. Обмоточные провода марок ПЭВ-1 и ПЭВ-2, ГОСТ 7262-70, ПЭЛ, ГОСТ 2773-69, ПЭЛБО, ГОСТ 16512-70 и ПБО, ГОСТ 6512-70, применяемые для изготовления катушек и обмотки электродвигателей, не должны иметь узлов, перегибов и петель, радиус изгиба которых составляет менее трех диаметров провода.

    XII.4.28. Обмоточные провода, сроки хранения которых истекли, к применению не допускаются.

    XII.4.29. Провод ПРГ-500, применяемый для выводных концов, должен соответствовать ГОСТ 1977-68.

    XII.4.30. Электроизоляционный картон марки ЭВ, применяемый для пакетов и прокладок, должен соответствовать ГОСТ 2824-60.

    Электроизоляционный картон с расслоениями, вспучиваниями, пробоями и наплывами не допускается.

    XII.4.31. Лакоткань марок ЛХ, ЛХС, ЛХСМ, ЛХСС и ЛХЧ, а также лакоткань шелковая марок ЛШ, ЛШМ и ЛКС должны соответствовать ГОСТ 2214-70. Лакоткань с пробоями, надрезами и разрывами не допускается.

    XII.4.32. Эбонит электрический должен соответствовать ГОСТ 2748-53.

    XII.4.33. Припой ПОС-30 должен соответствовать ГОСТ 1499-70. Пайка должна производиться в среде бескислотных флюсов.

    XII.4.34. Киперная тафтяная лента должна соответствовать ГОСТ 4514-72.

    XII.4.35. Пропиточные электроизоляционные лаки должны соответствовать ГОСТ 12294-66. Применение лаков, срок хранения которых истек, не допускается.

    Технические требования для отливок на чертежах

    Для того, чтобы оценить ресурс, необходимо авторизоваться.

    В пособии содержатся теоретический материал и практические рекомендации к выполнению лабораторных работ и практическим занятиям при изучении дисциплины «Проектирование и производство заготовок». Изложена методика проектирования заготовок из сортового проката, штампованных поковок и отливок. Приведены правила разработки и оформления чертежей заготовок. Приведены сведения из нормативно-технической документации, необходимые для проектирования, и результаты решения контрольных примеров. Предназначено для студентов, обучающихся по направлению 151000, специальностям 151001, 151002, 150205, и может быть использовано при выполнении курсовых и дипломных проектов.

    Большая Энциклопедия Нефти и Газа

    Чертеж отливки в совокупности с техническими условиями должен содержать все данные, необходимые для контроля и приемки отливки. [1]

    Чертеж отливки должен содержать и указания относительно формовочных уклонов ( конусообразности) и их взаимосвязи с полем допуска на неточность изготовления поверхностей. В связи с этим ГОСТ 3212 — 57 Модели литейные. Эти условия должны оговариваться в чертежах отливок. Если в чертеже нет специальных указаний, то все погрешности формы в соответствии с ГОСТом 10356 — 63 Предельные отклонения формы и расположения поверхностей должны находиться в пределах поля допуска на неточность данной поверхности. [3]

    Чертеж отливки с техническими требованиями должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и приемки отливки. Допускается чертеж отливки выполнять по копии чертежа детали. [6]

    По чертежу отливки изготовляют чертеж модели; размеры модели увеличиваются на величину припуска на усадку металла. [10]

    На чертеже отливки ( или чертеже детали с нанесенными на нем размерами отливки) следует указывать измерительные базы ( базы разметки) и базы первоначальной обработки поверхностей. [11]

    На чертеже отливки проставляют данные, необходимые для изготовления, контроля и приемки отливки; вычерчивают в тонких линиях контуры отверстий, впадин, выточек, не выполняемых в отливке; проставляют припуски на механическую обработку; части оставшихся питателей, выпоров, прибылей и неотливаемых отверстий, попадающих в разрез, штрихуют. Наклон штриховки обрабатываемых отверстий должен совпадать с наклоном штриховки разрезов и сечений детали. [13]

    На чертеже отливки ( или чертеже детали с нанесенными размерами отливки) следует указывать измерительные базы ( базы разметки) и базы первоначальной обработки поверхностей. [14]

    В чертеже отливки или детали с нанесенными размерами отливки контролируют соответствие назначенных допусков нормам точности отливки, припусков на обработку — значениям допусков и норм точности отливки. [15]

    § 3. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ необходимой для производства отливок.

    Объем технической документации для различных типов литейного производства. Нормативно-техническая документация на элементы литейной формы и отливки.

    разработка чертежей должна выполняться с учетом требований литейной технологии и принятых норм по НО 2-10 «Конструирование литых деталей» и РТМ 15-60 «Элементы конструкций литых деталей»;

    объем технической документации, выдаваемый в производство, должен учитывать серийность заказа и быть достаточным (табл. 5);

    технические условия на отливку и обработанную деталь необходимо указывать на чертежах раздельно;

    рабочие чертежи для отливок размером свыше 300 мм должны иметь места маркировки или датирования, расположенные доступно для обзора;

    светокопии рабочих чертежей должны быть выполнены четко на светлой бумаге, а их графические изображения иметь достаточные промежутки между проекциями для нанесения на них элементов литейной технологии;

    Энциклопедия по машиностроению XXL

    Оборудование, материаловедение, механика и .

    Технические требования к отливкам

    Технические требования к отливкам регламентируются ГОСТами и ОСТами и в некоторых случаях еще и отраслевыми стандартами и стандартами предприятий-изготовителей. [c.114]

    Специальные требования к отливкам. Кроме общих технических требований, к отливкам часто предъявляется целый ряд специальных требований, определяемых функциональным, назначением и условиями работы литых деталей в машинах, оборудовании или приборах. [c.20]

    ГОСТ 7769-82. Чугун легированный для отливок со специальными свойствами. Марки. (Взамен ГОСТ 7769-75, ГОСТ 11849-76 в части общих технических требований к отливкам заменен ГОСТ 26358-84). [c.290]

    ПКС Точная отливка включает задания по техническим требованиям к отливкам и вытекающим из этого требованиям к оборудованию, оснастке, шихтовым и формовочным материалам, технологии и методам контроля. В созданных в соответствии со стандартом этой программы машинах для литья под давлением производительность увеличена в 1,6 раза, повышена надежность, полностью автоматизирован рабочий цикл. [c.35]

    Рассмотренные ранее характеристики точности приводятся также на чертеже отливки в технических требованиях к ней, например Точность отливки 6-4-6-7 См 0,4 ГОСТ 26645—85 , где 6 класс размерной точности 4 — степень коробления 6 — степень точности поверхностей 7 — класс точности массы См 0,4 — допуск (в мм) смещения отливки по плоскости разъема. [c.377]

    Назначение технических требований зависит прежде всего от назначения литой детали, применяемого сплава, технологических возможностей литейного цеха, а также экономической целесообразности. При технической невозможности или экономической нецелесообразности обеспечения отдельных требований к отливкам при их изготовлении (например, необходимой точности размеров детали или шероховатости поверхности) выполнение этих требований обеспечивается обработкой резанием, что предусматривается в технологическом процессе изготовления детали. [c.7]

    Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Эти требования обеспечиваются прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки, рациональностью технологических процессов изготовления, механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей для нанесения различных декоративных, защитных, теплостойких и других видов покрытий. [c.20]

    Выбор расположения оси вращения определяется конфигурацией и габаритными размерами отливки, а также техническими требованиями к заготовке. В общем случае вращение вокруг горизонтальной оси рациональнее при изготовлении крупногабаритных деталей вокруг вертикальной — для мелких фасонных отливок. На рис. 43 приведена схема центробежного литья трубной заготовки на машине с подвижным желобом (дозирование по массе), а на рис. 44 — схема центро- [c.420]

    Требования к отливкам, поковкам и другого рода заготовкам как подвергающимся, так и не подвергающимся механической обработке, делятся на два вида первый вид требований относится к чистоте поверхности и их внешнему виду, второй — к прочности независимо от дефектов на внешней поверхности деталей. Каждый вид указанных требований может быть оформлен полностью или в какой-то части (например, только для литых деталей) в виде отдельных технических условий. Согласно ГОСТ 5292—60 при наличии отдельных технических условий, инструкций и других документов в технических требованиях на чертеже на них должны быть сделаны ссылки. [c.140]

    Выбор метода исправления определяется характером дефекта, его величиной и расположением на отливках, техническими требованиями к исправляемому участку, характером отливки и ее [c.175]

    Требования к отливкам и допустимые от них отклонения регламентируются соответствующими ГОСТ и техническими условиями заводов [c.208]

    Пробы отливают в формы, изготовленные из формовочной смеси на основе кварцевого песка или других смесей с аналогичными теплофизическими свойствами. Размеры и технические требования к песчаной форме для отливки проб из ЧПГ приведены в ГОСТ 16818-85. Условия заливки проб должны соответствовать условиям заливки отливок. [c.708]

    Металлические пресс-формы, изготовляемые обработкой резанием, проектируют с использованием чертежа отливки, на котором должны быть указаны плоскость разъема пресс-формы, припуски на обработку резанием, базовая поверхность, место подвода металла к отливке, размеры питателей, а также технические требования к ней. [c.205]

    Технологический процесс изготовления отливки в разовой песчаной форме в двух опоках показан в виде схемы на рис. 1.1. Она отражает последовательность разработки технической документации и порядок выполнения технологических переделов производства различными службами и отделениями литейного цеха. В зависимости от сплава, сложности и качественных требований к отливке часть переделов ее производства (рис. 1.1 ) может отсутствовать. Например, для изготовления многих, отливок не используют литейные стержни, значительная часть отливок не подвергается термической обработке и грунтованию. Отливки без дефектов не подлежат исправлению заваркой и другими способами. [c.5]

    Специальные требования по структуре и химическому составу отливок должны быть в случае необходимости оговорены в заказе. Дополнительные требования к отливкам, не оговоренные ГОСТ 1412—54, устанавливаются соответствующими стандартами, или, в случае их отсутствия, специальными техническими условиями. [c.21]

    К жаропрочным отливкам, применяемым в металлургии и машиностроении, предъявляют разнообразные технические требования. [c.114]

    Целесообразность выбора технологических процессов для изготовления отливок специальными способами литья (по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы — центробежное и кокильное, под давлением и др.) в проектируемых цехах определяется специфическими требованиями, предъявляемыми к отливке техническими условиями на деталь, технологическим процессом последующей обработки отливок самым же главным фактором выбора оптимального технологического процесса служат отличительные показатели самого технологического процесса, которые указаны в изложенных в этой главе правилах проектирования цехов и участков по каждому в отдельности специальному технологическому процессу производства отливок. Помимо этих правил для решения вопроса выбора оптимальной номенклатуры отливок и оптимального технологического процесса для проектируемого цеха специальных способов литья производят техникоэкономический анализ по принятой Государственным комитетом Совета Министров СССР по науке н технике методике расчета технико-экономической эффективности. [c.153]

    Технические требования, предъявляемые к отливкам, подразделяют на общие (регламентирующие размерную и массовую точность, шероховатость [c.371]

    Разработка процесса изготовления отливки начинается с анализа технологичности конструкции детали с учетом факторов и требований, изложенных в 16.1 и 16.2. При выборе способа изготовления отливки определяющими факторами являются как технические требования, предъявляемые к изделию, так и технико-экономические показатели (КИМ, себестоимость детали в изготовлении, экономически оправданная серийность и др.), учитывающие расход металла, стоимость оборудования и технологической оснастки. Важную роль при выборе способа литья играет серийность производства. Размер серии и тип производства в зависимости от массы отливок можно определить по табл. 16.13. В единичном, мелкосерийном и серийном производствах отливки часто изготавливаются литьем в песчаные формы, по [c.386]

    Назначение технических требова ний. к отливкам предъявляют следующие технические требования общие — по размерной и массовой точ-ности, шероховатости поверхности, механическим свойствам, качеству литого металла и специальные — по герметичности, коррозионной стойкости, износостойкости и др. [c.7]

    Анализ чертежа литой детали. На этом этапе тщательно изучают назначение отливки, технологические требования к ней при изготовлении и эксплуатации, выявляют дополнительные резервы улучшения технологичности конструкции, уточняют состав литейного сплава, окончательно выбирают не только способ литья, но и его конкретную модификацию применительно к техническим условиям на деталь, литейным свойствам сплава, конкретным условиям производства, уровню его комплексной механизации и автоматизации. [c.113]

    Для ОЛОВЯННЫХ бронз отжиг Режим отжига регламентируется требованиями, предъявляемыми к отливкам Улучшение свойств сварного соединения Согласно техническим условиям [c.68]

    Технические требования к отливкам регламентируются ГОСТами и ОСТами, а в некоторых случаяхдополнительно стандартами предприятий-изго-товителей отливок. Кроме того, специальные требования к отливкам могут оговариваться в чертежах литых деталей при их разработке. [c.7]

    Специальные требования к отливкам оговариваются в технических условиях или непосредственно в чертеже литой детали. Обеспечение этих требований, как уже отмечалось ранее, достигается прежде всего выбором литейного сплава, в максимальной степени отвечающего функциональному назначению отливки рациональным технологическим процессом изготовления механической и термической обработкой отливки, а также специальной отделкой поверхности литых деталей, предусматривающей нанесение различных защитных, теплостойких отбеленных слоев и других видов покрытий. Например, для литых деталей коромысла f nanaHOB и распределительный вал , работающих в интенсивных режимах работы на износ, в чертеже отливок оговаривается глубина отбеленного слоя (цементита). [c.132]

    Поверхности отливок, перпендикулярные плоскости разъема литейной формы, должны иметь уклоны для лучшего съема полуформ. Конструктивные уклоны позволяют вьщержать на всем протяжении отливки равномерную толщину стенок и не увеличивать массу отливок. Если же по техническим требованиям к деталям этого сделать [c.429]

    Выбор метода исправления определяется характером дефекта, его величиной и расположением на отливках, техническими требованиями к исправляемому участку, характером отливки и ее конструктивными Д1ННЫМИ. Возможности исправления и его характер оговариваются [c.185]

    Технические условия на отливки разрабатывают в соответствии с ГСЮТ 2.115—70 и отраслевыми стандартами, а также другими стандартами, относящимися к данному виду литья. Технические условия выпускают в тех случаях, когда требования к отливкам превышают требования ГОСТов в противном случае ограничиваются чертежами отливок и ссылками,на ГОСТы с конкретизацией некоторых пунктов ГОСТов, например количества и места допускаашх поверхностных де( ктов. [c.289]

    В общем случае на рабочем чертеже не допускается помещать технологические указания. В виде исключения допускается указывать способы изготовления и контроля, если они являются единственными, гарантирующими требуемое качество изделия давать указания по выбору вида технологической заготовки (отливка, поковка и т. п.), указывать определенный технологический прием, гарантирующий обеспечение отдельных технических требований к изделию, которые невозможно выразить объективными показателями или величинами, например процесс старения. Необходимо указывать вид зубоотделочного процесса для вы-соконагруженных зубчатых колес, так как зубошлифование снижает контактную и изгибную прочность закаленных зубьев, а зубохонингование и обработка лезвийным твердосплавным инструментом повышают прочность зубьев (см. подразд. 3.10). [c.32]

    Технические требования к oтливкaм состоят в основном в следующем. Металл отливки должен быть однородным, серого цвета, мелкозернистым, без пузырей, раковин, трещин и других внешних дефектов. Особое внимание уделяется состоянию поверхностей сопловых каналов, которые должны быть гладкими и в местах соединения лопаток с чугуном не иметь глубоких менисков. [c.318]

    Ступица (см. рис. 1), обрабатываемая на рассматриваемом комплексе, является спицевой. Наиболее ответственные поверхности детали — это отверстия Д и Д , предназначенные для установки колец подшипников, торцы Т uTi этих отверстий, а также центрирующий поясок и торец Tg, сопрягаемые с тормозным барабаном. К точности размеров, формы и расположения этих поверхностей предъявляются наиболее высокие технические требования. Заготовка ступицы — отливка из ковкого чугуна марки КЧ 37-12 (ГОСТ 1215—79) точность отливки — по классу II (ГОСТ 1855—55), номинальные припуски 3—4 мм без учета линейных уклонов. [c.16]

    В Правилах указано, по каким стандартам или техническим условиям должны поставляться листы, трубы, поковки или отливки в них также оговорен объем контроля заготовок. Типоразмеры листов и труб, мерные длины, допускаемые отклонения от номинальных размеров и правильной геометрической формы регламентируются стандартами и техническими условиями на поставку. В стандартах и технических условиях таклге содержатся требования к химическому составу, механическим свойствам, структуре, способу производства и режимам термической обработки листов, труб, поковок и отливок. [c.77]

    Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термостойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, наростов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверхности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зависимость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм) среднего арифметического отклонения (Лд) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (Л ). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (илк металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхности оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отлинки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверхности отливок достигаются при М ье под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы. [c.376]

    Смотреть страницы где упоминается термин Технические требования к отливкам : [c.372] [c.105] [c.183] [c.22] [c.257] [c.142] Смотреть главы в:

    ГОСТ 26358-84 Отливки из чугуна. Общие технические условияПостановление Госстандарта СССР от 14.12.1984 N 4431ГОСТ от 14.12.1984 N 26358-84

    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

    ОТЛИВКИ ИЗ ЧУГУНА

    Cast iron castings.
    General specifications

    Cрок действия с 01.01.86
    до 01.01.96*
    ______________________________
    * Ограничение срока действия снято
    по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
    по стандартизации, метрологии и сертификации.
    (ИУС N 11-12 1994 год). — Примечание .

    РАЗРАБОТАН Министерством энергетического машиностроения

    В.И.Куликов, канд. техн. наук; Т.А.Волкова

    ВНЕСЕН Министерством энергетического машиностроения

    Начальник Технического управления В.П.Головизнин

    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 декабря 1984 г. N 4431

    ВЗАМЕН общетехнических требований к отливкам ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79, ГОСТ 7769-82

    ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 1988 год

    Поправка внесена юридическим бюро

    Настоящий стандарт распространяется на отливки, полученные любым способом из нелегированного и легированного чугуна с пластинчатым, вермикулярным или шаровидным графитом, а также из ковкого чугуна.

    Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для высшей и первой категории качества.

    1.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79, ГОСТ 7769-82.

    1.2. Конфигурация отливки и марка чугуна должны соответствовать требованиям чертежа детали, оформленного по ГОСТ 2.423-73.

    1.3. Предельные отклонения размеров и массы, а также припуски на механическую обработку — по ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55.

    Формовочные уклоны в соответствии с конфигурацией отливки назначают по ГОСТ 3212-80. Допуск прямолинейности плоских поверхностей должен быть не более 2/600.

    1.4. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси и пригара.

    Заливы, наросты, ужимины, прибыли и литники должны быть удалены любым способом. Места удаления заливов, наростов, ужимин, прибылей и литников должны быть зачищены в соответствии с требованиями чертежа отливки.

    1.5. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих их внешний вид. Допускаются незначительные дефекты в соответствии с ГОСТ 19200-80 в пределах припуска на механическую обработку.

    1.6. В зависимости от назначения деталей в чертежах или в ТУ на конкретные отливки по согласованию изготовителя с потребителем допускается определять и нормировать дополнительные технологические и эксплуатационные свойства в соответствии с ГОСТ 4.439-86 и приложением настоящего стандарта.

    2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

    2.1. Для контроля соответствия отливок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемно-сдаточные и периодические испытания.

    2.2. Отливки принимают партиями. Партия должна состоять из отливок одной марки чугуна, полученного одной плавкой в печах периодического действия или в течение одной смены в условиях установившегося ваграночного или дуплекс-процесса на постоянной шихте, прошедших совместную термическую обработку и оформленных одним документом о качестве, содержащим следующие данные:

    товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

    номер чертежа и наименование отливки;

    номер партии или плавки, объем партии;

    марку чугуна и обозначение стандарта;

    результаты испытаний и штамп ОТК.

    2.3. Проверке соответствия внешнего вида, чертежу согласно пп.1.2, 1.4 подвергают каждую отливку партии.

    2.4. Проверку соответствия свойств, характеризующих марку чугуна, выполняют для партии отливок по нормам государственных стандартов на конкретные марки чугуна.

    2.5. Размеры отливок и массу проверяют при периодических испытаниях. План и вид контроля, объем выборки от партии устанавливают в ТУ на конкретные отливки.

    2.6. Периодичность, объем выборки и нормы для контроля дополнительных свойств выполняют по стандартам на конкретную продукцию, а при их отсутствии по ТУ.

    2.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Допускается при неудовлетворительных результатах повторных испытаний устанавливать сплошной контроль отливок. Отливки после устранения несоответствия свойств, структуры или дефектов допускается представлять повторно к приемке.

    3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

    3.1. Состояние поверхности отливок проверяется визуально.

    3.2. Размеры и массу отливок по ГОСТ 1855-55 проверяют измерительным инструментом и приборами.

    3.3. Проверку качества отливок и марки чугуна выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79, ГОСТ 7769-82.

    3.4. Испытание свойств, определенных дополнительными требованиями чертежа или ТУ, выполняют по действующим стандартам, а при отсутствии — по методикам, согласованным между изготовителем и потребителем.

    4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

    4.1. Партию отливок снабжают ярлыком с обозначением марки чугуна и указанием числа и массы отливок в партии.

    4.2. Транспортная маркировка выполняется по ГОСТ 14192-77 и заказу-наряду внешнеторговой организации с нанесением манипуляционных знаков «Верх, не кантовать», габаритов и массы отдельного грузового места.

    4.3. Отливки из чугуна при необходимости, указанной в ТУ, упаковывают в ящики по ГОСТ 2991-76 или ГОСТ 10198-78. Тип ящика выбирают в зависимости от габаритов и массы отливок, указанных в ТУ.

    Размеры ящиков и размещение их на поддоне должно соответствовать ГОСТ 21140-75.

    4.3.1. Отливки из высоколегированного кремнистого чугуна при упаковке должны быть переложены древесной стружкой или закреплены распорками.

    4.4. Отливки транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами погрузки, крепления грузов, перевозки, действующими на данном виде транспорта.

    4.4.1. Формирование транспортного пакета указывают в ТУ и производят по ГОСТ 21929-76.

    4.4.2. Габаритные размеры и масса брутто транспортного пакета — то ГОСТ 24597-81.

    4.5. Условия консервации и хранения указывают в ТУ на конкретные отливки и должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 15150-69.

    ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА УРОВНЯ ТРЕБОВАНИЙ К ОТЛИВКАМ

    1. Уровень основных и дополнительных требований (УТ) выражают в процентах суммой надбавок или скидок по их выполнению, определенным по прейскуранту 25-01-81, 07-01-80 или 08-01-80, отнесенной к базовой цене одной тонны чугунных отливок соответствующей марки и способа литья. УТ определяет изготовитель и отражает в технологической карте.

    2. При назначении дополнительных требований, не предусмотренных прейскурантами 07-01-80, 08-01-80, надбавки или скидки устанавливают в соответствии с прейскурантом 25-01-81.

    Отливки стальные из конструкционной нелегированной и легированной стали

    Технические условия ТУ1.507.0006-91

    Настоящие технические условия распространяются на отливки (полуфабрикат) из конструкционной нелегированной, легированной стали и чугуна, изготовляемые различными способами литья.

    Технические условия разработаны в дополнение ГОСТ 977-88 и действуют совместно с ним.

    Пример условного обозначения отливки при её заказе: номер чертежа детали и её наименование. Например Втулка 8К305.00.06.009.

    1. Технические требования изготовления стальных отливок

    1.1 Отливки должны соответствовать требованиям ГОСТ 977-88, чертежей стаьных и чугунных отливок, разработанными на основании требований конструкторской документации (чертежей деталей) и настоящих технических условий.

    1. Чертежи стальных и чугунных отливок должны быть согласованы с покупателем.
    2. При малом количестве отливок из стали и чугуна на заказ вместо чертежей отливок по усмотрению главного металлурга поставщика могут использоваться чертежи деталей, предоставляемые покупателем.

    1.3. При отсутствии специальных указаний в чертежах отливок или чертежах деталей допускаемые предельные отклонения по размерам, массе и короблению, припуски на механическую обработку по ГОСТ 26645-85 по 13 классу точности, а уклоны формовочные по ГОСТ 3212-92 чертежи 1а и 1г. Отклонения размеров стальных отливок, получающиеся в результате выполнения формовочных уклонов, рассматривать как допустимые отклонения сверх допусков, предусмотренных чертежом.

    Установка прибылей допускается, как на обрабатываемых так и на необрабатываемых поверхностях, где это необходимо по технологии производства.

    1.4 Отливки подвергаются термической обработке в соответствии с требованиями чертежа по технологии поставщика. При отсутствии указаний в чертежах деталей вид и режим термической обработки устанавливается поставщиком.

    1.5 На отливках разрешается оставлять усадочные ребра и заливы, если они расположены на внутренних поверхностях отливок и не влияют на условия работы механизмов. Место расположения заливов и усадочных ребер указываются в чертеже отливки.

    1.6 На подлежащих механической обработке поверхностях отливок допускаются любые дефекты (термины и определения по ГОСТ 19200-80) не превышающие по глубине припуск на механическую обработку.

    1.7 На обрабатываемых поверхностях стальных отливок в местах подвода металла, на развитых плоских поверхностях допускаются без исправления мелкие ужимы длиной до 40 мм, и глубиной до 1/5 толщины стенки, но не более 10 мм, в количестве не более 4 штук на отливку.

    1.8 Внутри узлов сопряжения стенок и ребер допускается усадочная пористость и рыхлоты на площади не больше 1/4 сечения данного узла или усадочная раковина на площади не более 1/5 сечения узла. Отклонение от установленных норм может быть оговорено чертежом отливки из стали.

  • При толщине стенки до 50 мм – единичные дефекты или расположенные с двух сторон размером не более 6 мм, глубиной до 1/4 толщины стенки, но не более 6 мм, в количестве не более 6 штук на площади 100 кв.см поверхности отливки. Расстояние между раковинами не менее 25 мм.
  • При толщине стенок более 50 мм – единичные дефекты или расположенные с двух сторон размером не более 10 мм, глубиной до 1/5 толщины стенки, но не более 15 мм, в количестве не более 6 шт. на площади 100 кв.см поверхности отливки. Расстояние между раковинами не менее 25 мм.
  • На поверхностях, испытуемых на герметичность, не допускаются дефекты глубиной более 1/8 толщины стенки или дефекты дающие течь при испытаниях.
  • Дефекты группового расположения размеров не более 2мм, глубиной до 2 мм, в количестве не более 20 шт. на площади не менее 20кв.см. Чистые единичные дефекты расстояние между которыми не менее 20мм и размером до 2мм, в расчет не принимаются.
  • 1.11 Допускаются местные отклонение толщин стенок и ребер сверх предельных размеров на величину не более 50% допуска, предусмотренного чертежом, при условии, что данное отклонение занимает не более 25% площади стенки или ребра. На утоненных стенках отливок дефекты указанные в п 1.10 не допускаются.

    1.12 Если нет других указаний в чертеже, отклонения формы и расположений поверхностей отливки допускается в пределах полей допусков по чертежу.

    1.13. Механическую обработку стальных и чугунных отливок производит покупатель, если другое не оговорено дополнительно.

    При отсутствии указаний в чертеже отливки, на обрабатываемых поверхностях литой детали из стали допускаются без исправлений:

  • В резьбовых отверстиях – дефекты суммарной площадь не более 15% цилиндрической поверхности резьбового отверстия. Величина отдельного дефекты не должна выходить за пределы 15 длины окружности и четырех шагов резьбы. Расстояние между отдельными дефектами должно быть не менее двукратного наибольшего размера дефекта. На друх первых витках начала резьбы дефекты не допускаются.
  • На привалочных поверхностях и поверхностях обработанных для обеспечения зазора сопрягаемых деталей – дефекты негруппового характера суммарной площадью до 10% обработанной поверхности, наибольшая площадь отдельного дефекта не более 3% обработанной поверхности, а в направление стенки не более 1/4 её толщины. Расстояние между дефектами не менее 10мм.
  • На поверхностях, работающих на трение, а также предназначенных для обеспечения герметичности, дефекты без исправления не допускаются.

    1.14. Дефекты, обнаруженные при механической обработке и превышающие по своим размерам и количеству оговоренные в п. 1.13 или недопускаемые без исправления по условиям службы детали, подлежат исправлению по технологии покупателя.

    1.15 Дефекты, обнаруженные в литейном цехе и превышающие по своим размерам допустимые без исправления, подлежат исправлению сваркой, как правило, до окончательной термической обработки. Химический состав металла в местах сварки не регламентируется. На поверхностях, подлежащих механической обработке, а так же в местах, расположенных ближе 15 мм к обрабатываемым поверхностям, исправление дефектов сваркой без последующего отпуска не допускается. Исправление дефектов сваркой производится по технологическим инструкциям поставщика.

    Если нет других указаний в чертеже, исправление дефектов сваркой допускается во всех местах, доступных для вырубки, сварки и контроля. Количество мест исправления и размеры исправляемых дефектов определяются экономической целесообразностью.

    1.17. Допускается правка отливок из стали в горячем и холодном состоянии. Методы и допустимые размеры правки, а также необходимость отпуска для снятия напряжений после правки устанавливается поставщиком.

    1.18. На поверхностях отливок допускается без удаления литая выпуклая технологическая маркировка (условный номер модели, условный номер плаки, литера формовщика, мастера и т.п.). Место маркировки устанавливается поставщиком и указывается на чертеже отливки.

    1.19. Отливки массой более 40 кг должны иметь удобные и надежные элементы зачаливания. При их отсутствии в конструкции отливки поставщик имеет право самостоятельно ввести таковые для обеспечения безопасных приемов зачаливания стальных отливок при транспортировке.

    1.20. Повторную очистку поверхности стальных отливок у поставщика с целью удаления окалины после термической обработки (отпуск литья) допускается не производить в случаях:

    • если есть специальные указания в чертеже стальной отливки.

    1.21. Незначительные отклонения от норм химического состава и механических свойств, установленных ГОСТ 977-88, допускается по решению главного металлурга поставщика.

    1.22. Все отливки из стали и отливки из чугуна должны иметь клеймо технического контроля поставщика. Место клеймения указывается в чертеже отливки.

    1.23. Все отливки 2-й и 3-й групп ГОСТ 977-88 маркировать номером плавки. Знаки маркировки могут быть литыми, набивными или нанесены несмываемой краской. Место маркировки указывается в чертеже. При невозможности маркирования из-за конфигурации или размеров партии стального литья, чугунного литья должна иметь бирку с маркировкой и клеймом технического контроля, с указанием количества отливок в партии. Стальные отливки 1-й группы ГОСТ 977-88 номером плавки допускается не маркировать.

    1.25. Требования к отливкам из стали марки 40Г2Л оговариваются приложением №3 к настоящим техническим условиям производства стальных отливок.

    ОСТ 1 80028-83
    Отливки из алюминиевых сплавов, литье в кокиль и под низким давлением. Технические условия

    Купить ОСТ 1 80028-83 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

    Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль».

    Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ
  • Распространяется на отливки для приборов, изготовляемые литьем в кокиль и под низким давлением из алюминиевых сплавов; стандарт устанавливает технические требования к отливкам, методы и средства испытания и контроля отливок. Стандарт обязателен для предприятий подотрасли.

    1. Технические требования

    2. Правила приемки

    3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

    4. Гарантии поставщика

    5. Запись в технической документации

    Приложение 1. Справочное. Перечень ссылочной документации

    Приложение 2. Справочное. Литейные термины

    Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

    0ТЛИ1НИ ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ БПЛАВ01. ЛИТЬЕ I КОННЛЬ I ПОД НИЗКИМ ДАВЛЕНИЕМ

    \ к rvin’-SECHME УСЛОВИЯ

    0 21 74.04-669,715

    4 «НИ т ДИШМЙНИЕУУК СПЛАВОВ.

    ЛИТЬЕ I КОНИЛЬ И ПОД НИЗКИМ ДАВЛЕНИЕМ DOT 180028-83

    ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ОКП 411000

    3 а с по ря ж ен ием Минист ерства

    срок, введения установлен с 0.1,01. 19 114, г.

    Насгоящий стандарт распространяется на отливки для приборов, изготовляемые литьем в кокиль и иод низким давлением из алюминиевых сплавов; стандарт устанавливает технические требования к отливкам, методы и средства испытания и контроля отливок.

    С тандарт обязателен для предприятий подотрасли.

    1. ТНХНИЧЕСКИЬ ТРЕБОВАНИЯ

    1.1, Отливки должны изготовляться в соответс гвии с требованиями настоящего стандарта. Размеры и конфигурация отливок должны соответствовать чертежам отливок, утвержденным в установленном порядке. Допуски на размеры отливок должны соответствовать ОСТ J 41154-72,

    1.2. Группы контроля (Па или III) отливок по ОСТ 190074-72 назначаются конструктором изделия и указываются в чертеже детали.

    ГН Ns 8290949 от 12.07.83.

    1. Технические требования . 1

    2. Правила приемки 4

    3. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение . 6

    4. Гарантии поставщика . 7

    5. Запись в технической документации . 7

    Приложение 1. Справочное. Перечень ссылочной документации . 8

    Приложение 2. Справочное. Литейные термины 9

    Редактор Д.Е, Черневич Технический редактор Н,И, Ахтыбаева. Корректор С.М. Голякова

    Подписано к печати 15.11.88. Формат 70?90 1/8. Бумага диазокалька. Печ, л. 1,62. Уч.-изд. л. 1,03. Уел, печ. л. 1,89. Печать офсетная. Тираж 1 50 зхз. Цена 28 коп. Зак. 1533

    ост 1 80028-83 Стр. 2

    1.3. Химический состав сплавов должен соответствовать ГОСТ 2685-75 и

    1.4. Термическая обработка отливок производится в соответствии с ОСТ 1 90088-80 и указывается в чертеже детали.

    1.5. Механические свойства сплавов должны удовлетворять ГОСТ 2685-75 и ОСТ 1 90004-79.

    1.6. Шероховатость необрабатываемых поверхностей отливок не должна быть более RZ 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

    На отдельных местах отливок допускаются:

    шероховатость Rz 80 мкм на поверхностях, оформляемых металлическими частями кокиля;

    шероховатость Яг 320 мкм на поверхностях, оформляемых песчаным стержнем.

    1.7. На необработанных и обработанных поверхностях отливок не должно быть тре-

    шин, сквозных раковин, недоливов, неслитин .

    1.8. На необрабатываемых поверхностях отливок остатки литниковой системы и облой Х ^ должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливни.

    1.9. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:

    следы от мелких трещин формы высотой более 0,15 мм;

    следы от стыков составных частей формы глубиной более 0,5 мм или высотой более 1 мм;

    выступание более 0,5 мм и углубление более 0,3 мм поверхностей, образованных составными частями формы;

    следы от толкателей глубиной более 0,5 мм;

    задиры от привара и ужимины глубиной более 0,5 мм.

    Суммарная площадь указанных дефектов поверхности не должна быть более 30% общей поверхности отливки.

    1.10. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:

    остатки литниковой системы высотой более 5 мм (для отливок с наибольшим размером до 300 мм) и более 10 мм (для отливок с наибольшим размером более 300 мм);

    любые поверхностные дефекты, глубина которых превышает пределы припуска на механическую обработку.

    1.11. На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются: раковины и следы зачистки шлаковых включений и засоров диаметром (длиной) более 3 мм, глубиной более 2 мм, но не более одной трети толщины стенки отливки при отсутствии дефекта с противоположной стороны;

    количество дефектов более норм, указанных в табл. 1;

    расстояние между дефектами менее 5 мм.

    Литейные термины приведены в приложении 2, справочном.

    ост 180028-83 Стр. 3

    Состояние необработанных поверхностей отливки

    Количество раковин и следов зачистки на отдельную поверхность, шт,, не более

    Св. 5 до 20 вкл. * 20 * 100 ‘

    Примечание. Отдельной поверхностью отливки (необрабо тайной или обработанной) считается поверхность, ограниченна;

    1.12. На обработанных поверхностях отливок не допускаются: раковины диаметром (длиной) более 1,5 мм и глубиной более 2 мм, но не более одной трети толщины стенки отливки при отсутствии дефекта с противоположной стороны;

    количество раковин более норм, указанных в табл. 2; расстояние между раковинами менее 3 мм; расстояние от раковины до края отливки менее 3 мм;

    общая пористость выше шкалы пористости Ns 3, зональная пористость выше шкалы пористости № 4 по ОСТ 1 90029-71;

    общая площадь зональной пористости более 25% обработанной поверхности.

    Примечание. Поры с максимальным размером в плоскости обработки более

    1 ми счмтаютея раковинами.

    Площадь отдельной поверх-ности, см^

    Состояние обработанных поверхностей отливки

    Количество ракрвин на отдельную поверхность, шт., не более

    1.13. Не поверхностях резьбовых отверстий после нарезания резьбы диаметр раковин не должен захватывать более трех ниток резьбы, глубина не должна быть более одной трети толщины стенки при отсутствии раковин с противоположной стороны стенки в ,данном сечении, расстояние между раковинами не должно быть менее 5 ниток резьбы.

    Количество раковин для резьбы диаметром: до 4 мм — ае более двух; свыше 4 мм — не более четырех.

    1Д4. Места отливок, где не допускаются раковины я поры, назначаются кон»

    структором изделия и указываются в чертеже детали.

    ост 1 80028-83 Стр, 4

    1.15. Пришршида-юпутовимю чо согласованию с пр«ШФ».тш«.^«кюч.ком до-

    тюкается составлять спчшальям» технические условия или устанавливать эталоны,

    характеризующие качество отливок,

    1.16. Допускается удаление любых наружных дефектов путем зачистки, если при этом размеры отливок не выходят за пределы допусков.

    Шероховатость поверхностей отливки в местах зачистки не должна быть более Кг 80 МША по ГОСТ 2789-73.

    1.17. Отливки, имеющие коробление, могут быть подвергнуты правке с последующим контролем на отсутствие трещин. Метод контроля и необходимость термообработки после правки устанавливает предприятие-изготовитель,

    1.18. На необрабатываемых и обработанных поверхностях отливок допускается заделка дефектов эпоксидным компаундом, пайкой и заваркой по согласованию с главным конструктором предприятия-изготовителя.

    Отливки, поставляемые в термообработанном состоянии, после заварки подвергаются термообработке.

    2.1. Отливки должны предъявляться к сдаче в отдел технического контроля (ОТК) партиями одного наименования, состоящими из отливок одной и той же плавки.

    Термически упрочняемые отливки предъявляются к сдаче партией, равной одной садке, состоящей из деталей одной и той же плавки.

    2.2. Приемка отливок должна производиться ОТК завода—изготовителя путем проверки их качества согласно техническим требованиям настоящего стандарта.

    2.3. Предъявленные к приемке отливки должны быть подвергнуты следующим испытаниям:

    контролю химического состава сплава;

    контролю механических свойств сплава;

    контролю состояния поверхности.

    2.4. Контроль химического состава

    2.4.1» Химический анализ сплава должен производиться от каждой плавки на соответствие химическому составу сплава по ГОСТ 2685-75 и ОСТ 1 90004-79.

    2.4,2. При непрерывной плавке, а также при плавке в тигельных печах на про» анализированной однородной шихте за плавку следует принимать суточную выплавку металла.

    2,4,8» Порядок отбора проб и методы химического анализа устанавливаются пред-приятием-изготовителем.

    2,4.4» Анализ химического состава сплава следует производить на содержание основных компонентов, а также на содержание примесей железа, меди, кремния и магния. Определение остальных примесей необходимо производить периодически при поступлении в производство новых исходных материалов.

    2.5, Контроль механических свойств

    2.5.1. Контроль механических свойств должен производиться:

    для отливок, группы контроля 11а — по временному сопротивлению разрыву и относительному удлинению;

    для отливок группы контроля III — по твердости.

    2.5.2. Контроль временного сопротивления разрыву и относительного удлинения производится от каждой плавки (в случае поставки термически неупрочняемых отливок) на трех отдельно отлитых в кокиль образцах или образцах, выточенных из прилитых к отливке заготовок, или образцах, вырезанных из тела отливки.

    2.5.3. Форма и размеры образцов должны соответствовать ГОСТ 2885-75.

    2.5.4. Методика испытания на растяжение должна соответствовать ГОСТ 1497-73.

    2.5.5. При каждой плавке отливается количество образцов из расчета трехкрат-ной термической обработки.

    2.5,8. Отливки считаются годными, если механические свойства, полученные на двух из трех испытуемых отдельно отлитых образцах или образцах, вырезанных из прилитых к отливке заготовок, соответствуют ГОСТ 2685-75 или ОСТ 1 90004-79,

    Для круглых и плоских образцов, вырезанных из отливки, допускается снижение механических свойств согласно ОСТ 1 90021-79.

    2.5.7, При неудовлетворительных результатах испытаний отдельно отлитых образцов производится повторное испытание трех отдельно отлитых образцов от этой же плавки или садки,

    2.5.8, При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы одного образца для отливок, поставляемых в термически неупрочняемом состоянии, допускается производить проверку механических свойств но образцах, вырезанных из тела отливок; для отливок, поставляемых в термически упрочняемом состоянии, допускается производить проверку на отдельно отлитых образцах после повторной термической обработки образцов вместе с отливками,

    2.5.9, Общее количество термических обработок не должно быть более трех, за исключением термической обработки, выполненной после заварки.

    2.5.10, При неудовлетворительных результатах испытаний после повторной термической обработки производится испытание на образцах, вырезанных из тела отливки.

    2.5.11, В случае невозможности произвести вырезку круглых 6-миллиметровых образцов из тела отливки допускается вырезка плоских образцов.

    2.5.12, Образны, имеющие внутренние дефекты неметаллического характера и показавшие неудовлетворительные результаты при испытании, в расчет не принимаются.

    2.5.13, При неудовлетворительных результатах механических испытаний образцов, вырезанных из тела отливок, поставляемых в термически неупрочняемом или упрочняемом состоянии, подвергнутых трехкратной термической обработке, вся партия отливок этой плавки или садки бракуется.

    2.5.14, Контроль твердости производится от каждой плавки или садки выборочно на отливках.

    Ub I 180028-8,4 C/p. 6

    Необходимость контроля и ею объем ус г вдавливаются предприятие ^—изготовителем по согласованию с предприятием-закаочиком.

    2,^.1 5. Место проверки твердости на отливке устанавливается предприятием-изготовителем и указывается в чертеже отливки.

    2.5.16. Методика испытания на твердость должна соответствовать ГОСТ 9012-59.

    2.5Д7. При неудовлетворительных результатах испытания на твердость произведшей повторное испытание удвоенного количества этливок этой же плавки или садки.

    2.5«18, При неудовлетворительных результатах повторного испытания на твердость для отливок, поставляемых в термически упрочняемом состоянии, допускается производить испытание удвоенного количества отливок этой яте садки после повторно® термической обработки.

    9 5,19. При неудовлетворительных результатах испытаний на твердость удвоенного количества ошибок, поставляемых в термически иеупрочняемом или упрочняемом состоянии, подвергнутых трехкратной термической обработке, вся партия отливок этой плавки или садки поштучно проверяется на твердость.

    2,3 Контроль размеров

    2.6,1 . Метод и объем контроля размеров отливок устанавливаются предприятием-изготовителем,

    2.6 2 На размеры отливок, имеющие отклонения от размеров чертежа детали, допускается составлять специальные технические условия предприятию-изготовителю по сшласованяю с предприя тием-заказчиком.

    2.ь,3. На размеры с припуском на обработку, имеющие отклонения от размеров чертежа отливки, допускается составлять специальные технические условия предприя-т ию- изго говителю.

    2.7. Кон траль состояния поверхности

    2 /,1, Контроль состояния поверхности производится для всех предъявленных от

    2,7 2. Метод контроля состояния поверхности отливок устанавливается предприятием -изго товителем.

    3. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

    3.1. При поставке отливок дредприятига-заказчику к каждой партии должен быть приложен паспорт, в котором указываются:

    номер отливки, количество отливок в партии, марка сплава, номер плавки, дата изготовления и заключение ОТК предприятия-изготовителя в соответствии отливок требованиям настоящего стандарта.

    Предприятие-изготовитель по требованию предприятия-заказчика обязано дополнительно указать в паспорте данные по химическому анализу и механическим свойствам

    3.2, При необходимости простановки клейм на отливках в чертеже на отливки должны быть указаны места их простановки.

    ост 180028-83 Стр. 7

    Места простановки клейм устанавливаются предприятием-изготовителем.

    3.3. Отливки должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 18617-73 так, чтобы была исключена возможность их механического повреждения при транспортировании. Масса ящика с отливками не должна превышать 60 кг. В каждый ящик вкладывается упаковочный лист с указанием, обозначения отливки, номера партии, количества и массы отливок.

    3.4. Ошибки в деревянных ящиках могут транспортироваться железнодорожным и автомобильным транспортом,

    3 .З^Транспортирование железнодорожным транспортом должно производиться в соответствии с «Правилами перевозок грузов». Издательство «Транспорт». Москва, 1977; «Техническими условиями перевозок и крепления грузов». МПС СССР, 1969.

    Транспортирование автомобильным транспортом должно производиться в соответствии с «Общими правилами перевозок грузов автомобильным транспортом», утвержденными Министерством автомобильного транспорта СССР 30.07.71 г.

    4, ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

    4Д. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие отливок требованиям настоящего стандарта.

    4.2. Гарантийный срок устанавливается на все время работы (ресурс) изделия.

    5. ЗАПИСЬ В ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

    5.1. При ссылке на данный стандарт в технической документации должно быть указано: «Технические условия на отливку по ОСТ 1 80028-83».

    5.2, Перечень ссылочных документов приведен в приложении 1, справочном.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *